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 使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备,节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%,更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时,在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短,从而提高生产率,减少设备持续运作成本。
随着国家对于环保要求日益严格,在涂装行业中应用广泛的传统的磷化前处理工艺的短板越来越明显,无论是在汽车行业还是在普通工业行业,目前对于新上的前处理涂装生产线,对于磷化前处理工艺的申请已很难批复,而对于原有的磷化涂装生产线,在环保要求较高的区域也逐步要求进行技术革新和工艺变更。对于客户来说,磷化工艺切换成无磷工艺具有较强的专业性,如果不加重视,简单进行工艺切换就进行生产,就有可能会导致涂装质量出现问题,影响涂装生产的进行。 
原有的磷化前处理工艺中的磷化槽在排空后,先通过人工铲除、冲洗等,基本可以除去70%左右可见的磷化渣。除了槽体可见磷化渣要完成清理工作,其主循环管路、过滤循环管路、换热循环管路、酸洗循环管路等均需要拆卸下来进行清理除渣,基本要求为无结垢磷化渣残留。在人工清理槽体的同时,还需对附属的压滤机和过滤设备以及换热设备进行清理,以待后续化学清理循环清洗和生产时待用。特别注意的是,在管路的拆卸过程中需注意管路阀门的密封件,防止操作不慎出现后续安装密封不严而渗漏的问题。   
磷化渣的产生量与磷化液的类型有密切关系,不同的磷化液所产生的渣量有很大的区别。因此,选择合适的磷化液可以降低磷化渣的产生量。一般高锌磷化液产渣量为7~10g/m2,低锌磷化液产渣量小于3g/m2加入柠檬酸、酒石酸或其他络合剂的低渣磷化液一般为2.0~2.5g/m2。使用镀锌板和适用于镀锌板的磷化液,产渣量非常小,槽液可保持透明碧绿。 
采用不同的促进剂,渣的产生量也不同。亚硝-酸钠溶液:ph值在12左右,磷化液的:ph值在3左右,加入时易产生渣;氯酸盐也如此,使用氨-基化合物作为内含促进剂和双氧水及最-新开发的gn4有机促进剂对产渣量无明显影响。对于亚硝-酸钠等作促进剂的磷化液,渣的产生与促进剂的加入量和加入方式有很大关系。促进剂的加入量越大渣就越多,一次性加入太多促进剂也会造成过量的渣产生,理想的方式是用滴加泵来添加。滴加泵可有2台,1台随车身节拍添加,1台人工可以调节。促进剂的加料口和磷化液的加料口应相距1m以上以防2种浓缩液互相反应,形成大量的渣。

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