成为车床操作高手的技巧（5）车螺纹降低废品率的方法
车螺纹时产生废品的原因及预防方法——“云杰漫步智能科技”总结。
螺距不正确
产生原因：
1. 交换齿轮计算或搭配错误或进给箱手柄位置放错，使螺纹全长螺距都不正确
2. 车床丝杠本身的螺距误差或主轴和丝杠的轴向窜动，螺纹局部上螺距不正确，此外从主轴到丝杠之间的齿轮传动有误差也会影响螺距误差
3. 开合螺母镶条松动，导致床鞍移动时出现窜动
预防方法：
1. 校验，认真计算交换齿轮齿数，并进行合理搭配，根据螺距大小合理放置手柄位置
2. 车削螺纹前，将主轴与丝杠轴向窜动和开合螺母的间隙进行调整，并将大滑板的齿轮与传动齿条脱开，使大滑板能匀速运动
3. 调整开合螺母镶条，必要时在手柄上挂重物
牙型不正确
产生原因：
1. 车刀刀尖角刃磨误差，导致车削后螺纹牙型不正确
2. 车刀装夹不正确，产生螺纹半角误差，导致车削后螺纹倒牙或牙型歪斜
3. 车刀在车削过程中磨损，导致车削后螺纹牙底不清和螺纹两侧面不平直
预防方法：
1. 正确刃磨螺纹车刀刀尖角，根据径向前角的大小对刀尖角进行修正；并用螺纹角度样板认真测量校对
2. 正确装夹车刀，安装时采用螺纹样板对刀，车刀刀尖严格对准主轴中心线
3. 选择合理的切削用量、切削液和及时修磨车刀
螺纹尺寸不正确
产生原因：
1. 螺纹大径不正确，主要是由于车削螺纹前，外圆尺寸与螺纹大径的实际尺寸不符
2. 螺纹中径不正确，主要是由于吃刀太大而又未及时正确测量，因而造成螺纹的中径误差
3. 螺纹小径不正确，一方面是车削过程中车刀刀尖磨损过大，导致车削螺纹后中径合格、小径不合格的情况；另一方面是螺纹的总背吃刀量大于或小于牙型高度
4. 螺纹牙底不清或有毛刺，造成实际尺寸与测量尺寸有误差
5. 螺纹车刀装夹时偏斜，使牙型偏歪，影响尺寸
6. 车刀刀尖角不正确，会造成车削后螺纹尺寸不正确
预防方法：
1. 计算螺纹大径，并正确车削螺纹大径的实际尺寸
2. 车削时认真测量螺纹中径的实际尺寸
3. 车削时经常检查车刀，发现磨损及时修磨，严格掌握螺纹的总背吃刀量与小径尺寸，并按计算尺寸车削
4. 测量前去除毛刺，并保证牙底清晰
5. 正确装夹螺纹车刀，采用螺纹角度样板校对车刀装夹
6. 正确刃磨车刀刀尖角
螺纹表面不光洁
产生原因：
1. 车刀切削刃不锋利，车削时切削刃上产生积屑瘤
2. 车削时没有及时加注冷却液，排屑不当而拉毛已加工表面
3. 车刀伸出过长或刀杆刚性不够引起振动，造成车削后螺纹表面粗糙值大
4. 车刀后角过小，造成车削时后面与螺纹两侧面摩擦，从而影响表面粗糙度
5. 切削用量选择不合理
6. 车床主轴间隙过大或机床各部分的配合间隙过大
预防方法：
1. 认真刃磨刀具，保证车刀切削刃锋利
2. 用高速钢车刀精车螺纹时，为降低表面粗糙度值，一般加注冷却液，使排屑顺畅
3. 刀杆不能伸出过长，选择刀杆刚性强的螺纹车刀
4. 根据螺纹螺旋升角大小，合理刃磨车刀后角
5. 用高速钢螺纹车刀车削时，切削速度不要过大，背吃刀量小于0.06 ｍｍ。用硬质合金车刀高速车螺纹时，最后一刀的背吃刀量要大于0.1 ｍｍ，使切屑垂直于工件轴线方向流出
6. 调整车床主轴及各部分的配合间隙
扎刀和顶弯工件
产生原因：
1. 车刀装得太低
2. 刀杆刚性差或刀杆伸出过长
3. 主轴轴承部分和滑板塞铁太松或中滑板丝杠间隙太大
4. 车刀径向前角太大时，径向力把车刀拉向工件
5. 工件刚性差，切削用量选择不合理，特别是背吃刀量较大时，容易产生扎刀和顶弯工件现象
预防方法：
1. 安装车刀时，保证车刀刀尖与主轴旋转中心等高
2. 刀杆不能伸出过长，选择刀杆刚性强的螺纹车刀
3. 调整好丝杠螺母间隙，调整中滑板的丝杆间隙
4. 减小径向前角
5. 根据工件刚性大小来选择合理的切削用量
未完待续。。。。。。
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螺距不正确
产生原因：
1. 交换齿轮计算或搭配错误或进给箱手柄位置放错，使螺纹全长螺距都不正确
2. 车床丝杠本身的螺距误差或主轴和丝杠的轴向窜动，螺纹局部上螺距不正确，此外从主轴到丝杠之间的齿轮传动有误差也会影响螺距误差
3. 开合螺母镶条松动，导致床鞍移动时出现窜动
预防方法：
1. 校验，认真计算交换齿轮齿数，并进行合理搭配，根据螺距大小合理放置手柄位置
2. 车削螺纹前，将主轴与丝杠轴向窜动和开合螺母的间隙进行调整，并将大滑板的齿轮与传动齿条脱开，使大滑板能匀速运动
3. 调整开合螺母镶条，必要时在手柄上挂重物
牙型不正确
产生原因：
1. 车刀刀尖角刃磨误差，导致车削后螺纹牙型不正确
2. 车刀装夹不正确，产生螺纹半角误差，导致车削后螺纹倒牙或牙型歪斜
3. 车刀在车削过程中磨损，导致车削后螺纹牙底不清和螺纹两侧面不平直
预防方法：
1. 正确刃磨螺纹车刀刀尖角，根据径向前角的大小对刀尖角进行修正；并用螺纹角度样板认真测量校对
2. 正确装夹车刀，安装时采用螺纹样板对刀，车刀刀尖严格对准主轴中心线
3. 选择合理的切削用量、切削液和及时修磨车刀
螺纹尺寸不正确
产生原因：
1. 螺纹大径不正确，主要是由于车削螺纹前，外圆尺寸与螺纹大径的实际尺寸不符
2. 螺纹中径不正确，主要是由于吃刀太大而又未及时正确测量，因而造成螺纹的中径误差
3. 螺纹小径不正确，一方面是车削过程中车刀刀尖磨损过大，导致车削螺纹后中径合格、小径不合格的情况；另一方面是螺纹的总背吃刀量大于或小于牙型高度
4. 螺纹牙底不清或有毛刺，造成实际尺寸与测量尺寸有误差
5. 螺纹车刀装夹时偏斜，使牙型偏歪，影响尺寸
6. 车刀刀尖角不正确，会造成车削后螺纹尺寸不正确
预防方法：
1. 计算螺纹大径，并正确车削螺纹大径的实际尺寸
2. 车削时认真测量螺纹中径的实际尺寸
3. 车削时经常检查车刀，发现磨损及时修磨，严格掌握螺纹的总背吃刀量与小径尺寸，并按计算尺寸车削
4. 测量前去除毛刺，并保证牙底清晰
5. 正确装夹螺纹车刀，采用螺纹角度样板校对车刀装夹
6. 正确刃磨车刀刀尖角
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产生原因：
1. 车刀切削刃不锋利，车削时切削刃上产生积屑瘤
2. 车削时没有及时加注冷却液，排屑不当而拉毛已加工表面
3. 车刀伸出过长或刀杆刚性不够引起振动，造成车削后螺纹表面粗糙值大
4. 车刀后角过小，造成车削时后面与螺纹两侧面摩擦，从而影响表面粗糙度
5. 切削用量选择不合理
6. 车床主轴间隙过大或机床各部分的配合间隙过大
预防方法：
1. 认真刃磨刀具，保证车刀切削刃锋利
2. 用高速钢车刀精车螺纹时，为降低表面粗糙度值，一般加注冷却液，使排屑顺畅
3. 刀杆不能伸出过长，选择刀杆刚性强的螺纹车刀
4. 根据螺纹螺旋升角大小，合理刃磨车刀后角
5. 用高速钢螺纹车刀车削时，切削速度不要过大，背吃刀量小于0.06 ｍｍ。用硬质合金车刀高速车螺纹时，最后一刀的背吃刀量要大于0.1 ｍｍ，使切屑垂直于工件轴线方向流出
6. 调整车床主轴及各部分的配合间隙
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产生原因：
1. 车刀装得太低
2. 刀杆刚性差或刀杆伸出过长
3. 主轴轴承部分和滑板塞铁太松或中滑板丝杠间隙太大
4. 车刀径向前角太大时，径向力把车刀拉向工件
5. 工件刚性差，切削用量选择不合理，特别是背吃刀量较大时，容易产生扎刀和顶弯工件现象
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2. 刀杆不能伸出过长，选择刀杆刚性强的螺纹车刀
3. 调整好丝杠螺母间隙，调整中滑板的丝杆间隙
4. 减小径向前角
5. 根据工件刚性大小来选择合理的切削用量
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